配方设计选用原材料的基本原则可归纳如下:

(1)按橡胶制品及各组成部件的使用条件、使用状况及寿命要求所确认的使用性能、硫化胶性能具体项目、指标，以及制品各部件性能的恰当配合来选用橡胶及其配合剂(包括品种及用量配比)。例如，轮胎胎面、鞋底都要求耐磨耗，但两者的指标会相差很大;轮胎胎面与砂磨机衬里都要求耐磨耗，磨耗工况不同，机理各异，硫化胶性能组合也会很不相同;轮胎胎侧与雨鞋面皮皆要求耐层挠疲劳，受荷条件与寿命要求不同，性能指标也相差较大;轮胎各部件胶料的定仲应力要求适当相配，用于印刷橡胶鞋底片材既要物机性能好，又要表面光滑以及同印刷油墨的相容性。这些都是例证。

(2)保证加工历程可行的前提下，力求顺利进行(如生产效率、质量稳定性)，按工艺历程拟定的各工序的工艺条件的组合来选用橡胶、配合剂品种与用量组合。例如，室温硫化胶浆贴合成型的气垫船围裙，按工艺历程可行性，应选用CR或CSM,放弃EPDM;以绢英粉取代CaCO，可望加诀挤出速度;硫化温度、介质、压力的差异，必将采用不同的硫/促进剂组合。

(3)注意橡胶与配合剂的“相配”。切实注重橡胶/配合剂、配合剂/配合剂的相配，配合剂之间的协同与对抗、“相生相克”,以求科学地发挥材料的总体效能。这往往是配方的相对合理性及优化配方的关键所在。绢英粉(120 份)混炼胶同纯胶相比，IIR、EPDM、CPE、 CSM 等饱和橡胶的t, (焦烧时间)及tgo (正硫化时间)缩短了，而NR、SBR、NBR不饱和橡胶则正好相反,但CR例外，1, 延长了而tg缩短了。另外，降低了自补强性好的NR、CR、CSM的拉伸强度、撕裂强度;而对无自补强能力的SBR、NB. IR、 EPDM，只稍有点补强作用。但CPE例外，拉伸强度降低，但撕裂强度增大。例如，DTDM对CR迟缓焦烧与硫化、对NR之类则可作硫化剂; DCP、陶土(含水)使IR热裂解;ZDC对NR有硫时为超促进剂，无硫时可作抗紫外线防老剂;NR之类不饱和橡胶适用的防老剂对lIR的耐层挠疲劳几乎无效; CSM的耐候、耐热配合，不宜使用Zn0,以免生成ZnC₂l;4010NA/BLE组合可望比每者单独使用大大改进NR之类橡胶的耐屈挠疲劳，对高填充胶料尤其显著;形成多硫交联键的硫化体系使防老剂效能下降;防老剂RD/2402酚醛树脂组配可减少RD迁移污染。对NR以S 1.2份/CZ1.8份为硫化体系配Si-69 (1.5份).显现抗硫化还原特性，但对S2.5份/CZ1.6份为硫化体系就不明显了。

(4)成本的总体核算，包括原材料成本及加工历程成本的核算。对于用胶重少、耗能多、每次产出率低的橡胶制品，加工历程成本尤其重要。效益成本是将制品使用寿命考虑在内，即单位寿命时间所耗原材料成本与加工成本之和。若制品寿命增长一倍，即使原材料成本与加工成本也增大一倍，效益成本不变,也应该是合算的，至少减少了维修拆卸与安装时间及由此引起生产停顿带来的损失，对于密封件、防腐衬里等尤其应加以注意。成本效益是指单位总成本下的制品寿命，可评价制品的质量水平。对已批量生产的制品，保持原有物性又求降低配方(原材

料)成本，有时往往是配方设计的难点。

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